本报记者 陈露

“我们服务的行业对产品的精密程度要求极高，小小的误差可能就会造成不可挽回的损失。精密测量可以推动制造业高质量发展。”贵州航天计量测试技术研究所科技发展处处长聂祥松这样诠释计量测试的价值。随着业务不断拓展，原有生产区已难以承载发展需求，航天测试在新厂房二楼的智能仓库，有序开展大量集成电路、分立器件、连接器等元器件检测试验流程规划，保障各环节合规达标。

落户贵阳经开区的航天测试，是国内检测试验行业领军企业、第六批国家级专精特新“小巨人”企业，业务覆盖航天、航空、航发、电子、船舶、民航、交通、铁路等众多领域，是集计量测试、环境与可靠性试验、元器件可靠性保障、电磁兼容性试验、网络安全与数据分析研究、高端测试仪器装备研制于一体的综合性技术机构。

科技要发展，计量须先行，“测得到”才能“造得出”。每一枚元器件都要经受严苛可靠性考核，包含24至48小时高温贮存、10次及以上零下55摄氏度至125摄氏度温度循环、48到168小时加电老炼等项目，每个工序完成后都要复测参数，任一环节不合格即淘汰，确保交付元器件适配各类应用场景。电子元器件型号繁杂、功能多样，对检测条件、专业资质要求高，高端仪器是质检的核心支撑。

航天测试元器件可靠性中心配备一流检测试验与分析设备300余台（套），取得国家实验室、国防实验室等资质认可能力近400项，微波器件/组件测试能力行业领先。该中心新近引进的光电测试系统，频率可达110GHz，带宽与动态测量性能大幅提升，满足光电器件测试需要。一台耗资300余万元的扫描电子显微镜，放大倍数最高100万倍，可完成元素定性与理化分析；仪器对环境苛刻，专门配套建设恒温恒湿房间，稳定维持23±2摄氏度、湿度40±5%RH（相对湿度）的运行条件。

一条35米长的电子元器件柔性智能检测生产线持续运转，机械臂自动上料，探头精准识别规格仅1mm×0.5mm的微小阻容元件并完成检测。产线上半数以上设备属于自主研发的“天矢”系列，依托大模型智能算法，可自动识别元器件微米级缺陷，识别准确率超99%。

“此前仪器、管理系统多为外购，适配性不足，升级还要承担溢价，制约发展。”元器件可靠性中心主任许航介绍。为此，航天测试走上设备自主设计、软件自研的道路。目前这条柔性产线可检测9大类片式钽电解电容、5大类多层片式瓷介电容器、20余种封装形式表贴二极管，实现识别、定位、上料、测试、分拣、编带全流程自动化，累计检测元器件上百万只，有力保障航空航天装备质量可靠。

技术推广处处长杜敏介绍，这套原本自用的系统设备，凭借适配性强、迭代快的优势对外输出，其中计量管理系统已售出三套，实现收益180万元。长期以来，航天测试深耕装备可靠性提升与防空技术进步，稳居国内检测试验行业第一梯队。当前，企业持续推动传统计量检测业务向数字化、智能化转型，构建“数字+技术服务+产品”新模式，同步布局5G、云计算、网络安全、人工智能等前沿技术研究。