本报讯（记者 陈玲）7月13日，贵州贵安新区东江科技有限公司（以下简称东江科技）生产车间内，直径1.2毫米、总长20.6毫米的连接器，经自动折弯机作业后从直变弯，十分精准。

“以前依赖人工操作手动折弯机，毫米级的产品，手动操作既考验眼力和手感，效率还不高。”东江科技信息技术部部长李旭春介绍，一个工人10小时仅能完成2000颗连接器的折弯，并存在一定程度上的不规则。

为提高产品质量和生产效率，东江科技一边生产一边开展研发改造，经过多次改良，自动折弯机投用，如今1台自动折弯机可完成原来4个人的工作量，24小时不停运转，折弯标准统一。“之前需要40多人，现在只要10多个人。”李旭春介绍，省下来的工人投入到其他环节，生产效率、准确率、质检标准都得到提高。

这一幕，仅是东江科技从“制造”到“智造”的升级之一。如今的东江科技生产车间，各工序机器有序运转，除一些过于定制化、精细化的加工细节需少量人工完成外，工人更多在进行检查、调试、维护工作。

作为从事微矩形电连接器的研发、销售和生产及电缆组件生产的实体企业，东江科技产品配套到航空、航天、船舶等领域。“我们的产品小而精，生产工序多为模式化、重复化，‘人海战术’已不适应发展。”李旭春介绍，自2016年以来，公司便不断推动生产、管理数字化升级，从“手搓”到自动化精工、全流程智控，大大减少低效劳动力。目前，公司生产线综合自动化率已超50%。

去年正式运营的“智东江”平台，实现供存采产销等链路的数字化协同，“智能排产”推动资源高效利用。“我们由市场驱动、以销定产，以前客户下单和排产，需要协同多个部门，耗费大量人力沟通，至少40分钟才能给出答复。”李旭春说，如今，通过“智东江”，30秒即可回应客户需求。

在推动“智”变升级的过程中，东江科技还收集高质量数据集，已申请了16项数据确权。李旭春透露，这些高质量数据集将用于公司未来的工业大模型训练，打造“AI质检员”。

得益于生产、管理数字化升级，东江科技去年销售额、订单量同比分别增长34%、42%，市场竞争力和行业影响力持续增强。2025年，在没有减少人员的情况下，人力成本占比降至33.29%。

今年，东江科技获评贵州省2026年先进级智能工厂。