本报记者 李姗

“年纪大了，有点飞不动了。”贵州达沃斯光电有限公司研发总监兼海外业务总监陈鸿瑜的行程表上，似乎找不到“歇歇”二字。整个8月，他好像都在“飞”，原定飞往德国的行程因客户到访推迟，他临时调整为国内路线——先去台湾，再转深圳，最后飞回贵阳接待客户。

这位一年完成十几次亚洲行程、多次欧美考察的“空中飞人”笑着自嘲。但在2026年这个“十五五”开局之年，公司目标早已定下：海外销售占比从25%提升至35%—40%。

这意味着，他必须飞得更勤、走得更远。从首尔到东京，从吉隆坡到慕尼黑，每一张登机牌背后，都是一次对新市场的试探，或是一次对老客户的深耕。

他的奔波，正是这家国家级专精特新“小巨人”的战略缩影：窗外是黔中山脉，窗内是全球市场——把世界装进视野，把创新扎进土地。

在触摸屏行业，达沃斯光电拥有一个让竞争对手难以复制的标签——全球唯一一家“全尺寸、全结构、全材料”触摸屏生产商，同时也是全球唯一“全尺寸”玻璃盖板生产商。

这个标签代表着什么？“从1英寸的智能手表，到110英寸的室外大屏，我们都能做。”陈鸿瑜解释。但这并非简单的“尺寸堆砌”——“全结构”涵盖了平面、3D曲面、S型曲面等形态，“全材料”则覆盖了玻璃、薄膜、金属网格等技术路线。

“物理上的‘全’只是第一步。”陈鸿瑜说：“真正的护城河，是在每个尺寸、每个结构、每个材料上，都找到那个‘最优解’。”

这意味着，达沃斯光电从未止步于“能做”，而是在“做好”上死磕。

攻克S形曲面屏的量产良率问题，让显示不再只是平面；深耕光学赛道，用3A表面处理技术解决“看得清、看得舒服”的本质问题；冲刺3D打印金属材料的国产替代——这家公司正把创新的“探针”，扎向产业链最深、最难的地方。

而3D打印金属材料的研发，被他称为“颠覆性”的一役。“总要有人去迈出这一步。如果顺利，今年年中我们将具备量产能力。”陈鸿瑜对此充满信心。他同时表示，目前国内尚未有企业能实现该材料的自主量产，达沃斯光电有望成为“国内第一家”。

陈鸿瑜算了一笔账：一旦实现国产替代，材料成本将直降50%。当成本门槛被打下来，行业的规模天花板就会被顶上去。同样一块教育屏，市场需求可能从每年4万台跃升至8万甚至10万台。

“以前因为价格贵用不起的学校，现在用得起了。”这句话，道出了这场技术突围的真正意义——不只是打破垄断，更是让好技术走出实验室，走进千千万万真实的课堂。

目前，达沃斯光电已将教育行业作为国产化材料的首选突破口。作为国内教育触控屏的头部供应商，其拥有深厚的客户基础。一旦新材料量产，将率先应用于自有产线，形成从材料到终端的全链路竞争力。

“我们不是为了替代而替代。”陈鸿瑜说得很实在：“我们是希望通过掌握核心材料，让中国的大尺寸触控产品，在全世界都更有竞争力，实现中国制造向价值链顶端攀升的有力一跃。”

如此密集的技术迭代，得益于达沃斯光电研发体系的战略转移。目前，公司约80%的研发力量已从深圳迁至贵阳生产基地。这不仅是一次地理位置的迁移，更是一场关乎企业创新效率的变革。

陈鸿瑜回忆，过去研发团队在深圳时，一个项目从立项到量产，往往要经历漫长的拉锯，“我们在深圳调研市场、规划设备、设计工艺，自我感觉良好，但一到高层决策阶段，往往被生产端一票否决——因为现有设备做不到，或者需要追加超预期的投入。”

“以前在深圳是‘纸上谈兵’，现在研发人员就在产线旁，能第一时间知道设备极限，能和工程师当面锣、对面鼓地解决问题。”陈鸿瑜表示，研发与生产的零距离，使得3A这类新技术的转化周期缩短了至少30%。

“去年我们成功转化了三个产品，今年它们将贡献至少一亿元的产值。”坐在投用不久的研发大楼里，陈鸿瑜对2026年充满信心，“我们的目标很明确，通过差异化技术，用更高的利润反哺研发，做那个能领先行业半步的人。”

从“深圳研发+贵阳制造”到“贵阳研发+贵阳制造”，达沃斯光电正在书写一个关于效率、成本与创新的新故事。而故事的内核，正如陈鸿瑜所说：“把研发搬到产线旁，是让创新真正落地。”