本报记者 段源兴

8月19日，黔西南州兴仁市贵州兴仁登高新材料有限公司的电解铝生产车间里，950摄氏度的铝液在槽内流动。

这里正在进行一场变革——不是产能扩张，而是通过技术创新推动产线升级，每年仅能耗成本便节约数千万元。

全石墨化阴极改造，被工人们形象地称为电解槽的“换心手术”。自2024年4月启动以来，这项涉及160台电解槽的大型技改工程，已完成了105台，以每月4台的速度稳稳推进。

“改造前，我们使用的是石墨质阴极，改造后我们使用全石墨化阴极配合高导电钢棒和磷生铁浇筑新工艺，阴极压降大幅降低。”该公司生产装备部副经理雷轶介绍。每吨电解铝直流电单耗降低了400千瓦时——这个数字落在全年产能上，就是9000多万千瓦时的节电量，折合电费超过4500万元。

但技改从来不是一蹴而就。每台电解槽改造需要停产约30天，前期单台投资超200万元，资金压力不言而喻。雷轶告诉记者，企业一方面争取政府技改政策支持、拓宽融资渠道。另一方面优化施工方案，“边停边改，验收即投用”，改造完成立即投产。

除了电解槽的阴极改造，公司还进行电解铝烟气净化脱硫系统的节能降碳技改，使得每吨电解铝能耗从265千瓦时降至195千瓦时。在不影响排烟和氟盐单耗的前提下，能耗水平已站上行业标杆位置。

在车间另一侧，2.35万根新型节能钢爪正陆续“上岗”。这个看似不起眼的更换，解决的是导杆与钢爪连接处的电阻损耗问题。与此同时，保温盖板、智能气缸等精细环节的挖潜，以及防氧化涂层的探索应用，正在从多个维度把能耗“挤”出来。

据该公司副总经理李连得介绍，公司还联合北方工业大学和有关企业，在3台试验电解槽上部署光纤传感测量装备与智能控制平台，以达成节能降碳的试验目标。

如果把几笔账加在一起，全石墨化阴极年节电9000多万千瓦时，烟气净化脱硫系统年节电1750万千瓦时，再加上钢爪、保温、智能控制等多项叠加，该公司每吨电解铝综合交流电耗将降低至1.33万千瓦时以下。

李连得说，“我们不是在做一件事，而是在构建一个节能体系。从阴极到净化，从钢爪到智能控制，每一项改造都是体系里的一块拼图。”