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车间里，一台航空发动机燃油泵传动轴正在接受抗疲劳强化处理。以前，这根传动轴服役不到2000小时就会出现磨损、断齿失效，直接威胁飞行安全。平台团队采用超声滚压技术，精准强化齿根的薄弱区域。经多轮工况验证，寿命提升十余倍，现已批量装机应用。

贵州大学关键构件抗疲劳制造中试平台，依托高性能金属结构材料与制造技术国家地方联合工程实验室，整合了贵州大学材料、机械、大数据等多个学科的科研力量，拥有超4000平方米中试场地、近8000万元中试设备，已获授权发明专利100余件。

截至目前，中试平台已服务航空航天、工程机械等领域近40家企业，攻克多项行业痛点。针对特大跨径桥梁主缆钢丝防腐镀层技术，小试阶段性能优异，但金属材料价格大幅波动导致成本激增，平台正通过中试验证优化配方、调整工艺，兼顾技术可行性与经济可行性，推动技术落地应用。

立足科研优势，平台直面高校科研场地受限、设备不成体系、专职工程人员短缺等现实难题，探索“政产学研用”深度融合的产业化新路径。

目前，贵州大学已与安顺市签署战略合作协议，打算把抗疲劳制造中试基地落户贵州航空产业城，打造市场化技术服务平台。同时，平台积极拓宽资本渠道，加速成果转化。

“市场化不是办工厂，而是做技术服务商。”李伟算了笔账：如果一颗航空螺栓能实现服役期内免更换，仅钢铁、能耗、维修成本就能明显降低，“我国钢铁产量占全球一半以上，关键构件寿命提上来，相当于少挖几亿吨铁矿，这就是绿色发展。”