贵州日报天眼新闻记者 金秋时

小满时节，位于贵州轮胎扎佐工业园的工程胎智能车间内，无人驾驶AGV小车穿梭忙碌，来回向各生产线精准投送物料；一台台机械手臂上下舞动，压延、成型、硫化、检验等工序实现全流程自动化，随后一条条重达数千公斤，足有半头成年大象重量的巨型工程轮胎有序下线。

如今，这样一条产自喀斯特大山的轮胎，不仅承载了百吨矿石荷载，更带着一份精准的碳足迹报告——贵州轮胎在全省创建第一个专属于轮胎的“碳足迹标准”，填补了贵阳市轮胎产品碳足迹量化领域的空白，为“贵州绿色制造”走出大山、驶向全球给足了底气。

“今年一季度，我们公司的生产订单同比快速增长。”贵州轮胎股份有限公司有关负责人表示，目前，贵州轮胎产品已遍布全球140多个国家和地区。2025年公司海外市场营收占比超45.56%，相较于2021年的27%实现大幅提升。

贵州轮胎股份有限公司可持续发展办公室主任高晓松介绍，作为深耕轮胎制造六十余载的老国企，贵州轮胎将国家“双碳”战略深度融入产品研发、生产制造、能源结构、资源循环全链条，以全生命周期低碳管理为核心，以标准引领与技术创新为双轮驱动，如今在国际可持续发展舞台上屡获权威认可。

“产品碳足迹量化，覆盖原材料获取、生产、分销、使用、废弃回收全环节。”高晓松说，这几年，贵州轮胎从原料端、生产端持续发力。

每条轮胎生产要经历粘胶、挤出、压出、成型、硫化等流程，需要大量热力和电力支持。为轮胎“减重”，从能源绿色变革开始。

2022年，公司搭建能源管理平台，数千台设备能耗数据实现在线监测。目前，该企业的贵阳扎佐厂区屋顶光伏项目全面建成投用，年发电量3211万千瓦时，搭配外购绿电1.67亿千瓦时，年减碳7.56万吨。2025年贵阳扎佐厂区绿电比例达49%。

企业通过优化能源结构，实现“光伏发电+绿电采购+余热利用”多元低碳供能体系，彻底告别传统高碳用能模式。

炭黑作为轮胎生产的重要原料，公司投产年产10万吨炭黑生产线，可满足企业80%以上炭黑原料自给，在产品原料端“减重”。公司还利用炭黑尾气中的可燃烧介质，替代部分原煤供能。企业原煤使用量从过去的每年6.6万吨降至去年的1.56万吨，产品生产“碳足迹”进一步下降。

从“废料”到“原料”，企业加大旧胎回收力度，3条再生胶生产线上，废旧轮胎经过破碎、分解等再生技术后，“重生”为崭新原料，去年生产再生胶9071吨，减少了生产中天然橡胶和合成橡胶使用量。

最新减碳数据显示，每吨全钢子午线轮胎能耗为144.6千克标准煤，每吨工程机械子午线轮胎能耗为207千克标准煤。2025年贵州轮胎贵阳扎佐厂区自身生产直接产生的碳排放，以及工厂用电、用热带来的碳排放总量较2024年直降43%，探索出传统制造业低碳转型的特色路径，为产品打破国际绿色贸易壁垒，“驶向”全球更多国家和地区提供有力保障。