贵州日报天眼新闻记者 赵旭婉婷

在贵州雅光电子科技股份有限公司的车间里，智能机器人载着物料穿梭自如，地上的二维码如同一颗颗“北斗星”，精准指引方向。一旁，可升降的机器人灵活调整高度，通过“三码合一”准确从7层货架上取放物料。一场智能化生产“大戏”正在这里上演。

作为一家成立近20年的企业，雅光电子一直致力于汽车功率器件、功率集成电路、功率模块、智能传感器及汽车起发一体机控制器等系列产品的研发、生产和销售。如今，该公司已成功从昔日的零部件制造企业，成长为国内车用整流二极管龙头企业。各生产车间内，自动化产线和智能制造设备随处可见，机器人早已让车间工人“解放双手”。

去年，雅光电子持续提升工厂智能化水平，打造并启用了智能仓库，两种形态的机器人，各司其职，高效应对不同物料存储需求。

“针对7层货架上体积小、数量多的物料，采用可升降的料箱机器人，它能自动调整高度，获取每一层的物料，提升空间利用率。而对于体积大、占用空间大的物料，则使用潜伏式机器人，它可以运行到托盘式货架底部，通过升降顶起物料运输，承重达600公斤，完全满足公司需求。”贵州雅光电子科技股份有限公司数智科技部部长王忠玮介绍。

这些机器人之所以能在仓库里“畅行无阻”，离不开地面的二维码。“这里面包含x轴和y轴的定位信息，就像地理经纬度一样。相邻二维码还像链条一样相互关联，能指引机器人下一步的方向。快速响应，运输起来很顺畅。”王忠玮蹲下身，指着二维码解释道。

王忠玮总结了机器人军团带来的三大优势：通过物料、库位和料箱的三个二维码实现物料精准定位、现在物料精准度能达到99%，挑选时间大幅缩短70%；以往人工找货难以保证的“先进先出”，去年10月至12月，在机器人和系统协同下，雅光电子处理掉了价值约500万元的历史积压库存，质量管控更高效；人力效率方面优化明显，以前需要10多个人才能完成的仓库工作，现在6个人就能应对公司所有出入库操作，极大地节约了人力成本。