一直以来，水泥行业被视作传统劳动密集型生产加工行业和高耗能行业，也是环境保护重点监控的行业。如今，在绿色智能制造工艺赋能之下，传统水泥产业迎来了“绿色转型”。

走进位于汇川区的遵义海螺盘江水泥有限责任公司生产厂区，映入眼帘的是国家级绿色工厂标识，大片的绿化带、粉色的办公楼、干净整洁的道路、整齐排列的光伏板，处处都颠覆着人们对水泥厂“灰头土脸”的固有印象。

刘庆勋是厂里的烧成工段长，主要负责厂区设备维护，2014年大学毕业后就到这里工作，一开始他对水泥厂的工作环境感到担忧，来了以后才发现自己的担忧多余了。

“厂里环境比我想象中要好得多，看不到灰尘和扬尘，厂区绿化做得也比较好，我们公司还被评为国家级绿色工厂。”刘庆勋说。

在公司生产区域中鲜少见到工人的身影，只听见全自动化生产设备的运行声，人工操作大多通过智能化控制系统完成。

“在水泥生产过程中，系统每小时就会自动检测一次，重点检测硅、铝、铁、钙、镁、硫等的比例，如果指标发生波动，系统会自动进行混合调整。”公司配料主管白国友说。

据白国友介绍，过去，每批水泥都需要人工取样，再进行质量检测，不仅耗时耗力，还不利于及时纠正产品配料。如今，从取样到检测，都由智能机器人完成，工人只需在智能控制系统中查看产品参数，就能保证产品质量。

从“有人”到“无人”的变化，既是生产效率的创新进步，又是绿色发展的时代所需。智能在线控制既能为产业转型升级赋能注智，又能助力企业实现低碳环保的现代化生产目标。

粉尘和氮氧化物排放，一直是水泥生产环节中被诟病的环境问题。今年，遵义海螺盘江水泥有限责任公司引进高温高尘SCR脱硝系统，可大大降低水泥生产的氨水用量，提高脱硝效率，真正做到降本增效、超低氮氧化物排放。

“国家标准氮氧化物控制在400毫克每立方米以内、粉尘控制在50毫克每立方米以内。目前我们公司氮氧化物控制在200毫克每立方米左右、粉尘控制在5毫克每立方米以内。高温高尘SCR脱硝系统投用后，可以将氮氧化物控制在50毫克每立方米以内，粉尘控制在4点几毫克每立方米左右，达到国家超低排放标准。”公司原料磨操作员杨斌说。

能耗过高，也是困扰水泥行业发展的瓶颈。为打破这一瓶颈，遵义海螺盘江水泥有限责任公司用科技创新挖掘出绿色增长空间。去年，该公司投入2100多万元建设光伏发电项目，一年能节约400多万度电、240万元电费。此外，为两条熟料生产线配套余热发电系统，可自主解决熟料生产30%的用电量，每年节约1.5亿度电、8000万元电费，这不仅提高了余热发电运行效率，还有效降低了能源消耗。

“近几年，我们不断加大湿法脱硫、SCR、质量智能控制系统等环保设施和智能制造投入，大大提高了劳动生产率，降低了员工劳动强度，改善了生产和生活环境。”遵义海螺盘江水泥有限责任公司制造分厂副厂长林金华说，接下来，公司将继续坚持绿色发展理念，提高运行质量，改善生产条件，打造好国家级绿色工厂。